Un'azienda leader nel settore degli elettrodomestici, nota per la sua ampia gamma di prodotti, eccelle nella produzione ad alta intensità di manodopera. L'introduzione di apparecchiature di automazione e robot ha migliorato significativamente l'efficienza, l'adattabilità e l'affidabilità della produzione. Particolarmente adatte all'automazione, le attività ripetitive e semplici sulla linea di produzione sono considerate la scelta ideale per l'ottimizzazione. Sfide nella movimentazione dei materiali Ad alta intensità di manodopera La dipendenza dal lavoro manuale per le attività di carico, scarico e trasporto crea costi di manodopera più elevati e pone sfide nella gestione della forza lavoro. Lavoro monotono e affaticamento fisico Le posizioni lavorative richiedono spesso movimenti ripetitivi e frequenti svolte, con conseguente monotonia per i lavoratori, con conseguente affaticamento fisico e riduzione dell'efficienza lavorativa. Spreco di forza lavoro La dipendenza dei datori di lavoro dal lavoro manuale per queste posizioni lavorative si traduce in uno spreco di risorse umane e in un maggiore turnover del personale, rendendo necessari continui reclutamenti e formazione. Limitazioni degli spazi I robot industriali tradizionali possono incontrare limitazioni quando impiegati in spazi ristretti, ma i robot collaborativi, noti per la loro compattezza e leggerezza, sono più adatti a tali ambienti. Soluzione automatizzata per la movimentazione dei materiali DUCO: il Duco Cobot GCR5-910, dotato di attrezzature personalizzate, è un robot versatile che esegue diverse attività nella stazione di assemblaggio. Eccelle nell'assemblaggio dei pannelli, nel serraggio sicuro e nella presa precisa dei pezzi. Durante la transizione alla posizione di scarico, il robot capovolge abilmente i pannelli utilizzando i suoi avanzati movimenti di fine braccio. Quindi posiziona i pannelli sulla linea di buffer, dove attendono pazientemente l'assemblaggio del prodotto finale. Liberare il potenziale umano per un'efficienza ottimale L'introduzione dei robot ha liberato il lavoro artificiale in questa posizione, consentendo ai lavoratori disoccupati di essere riassegnati a ruoli non automatizzabili, massimizzando l'utilizzo del lavoro umano. Maggiore sicurezza e affidabilità L'eliminazione dell'intervento manuale riduce i rischi per la sicurezza tra operatori e dispositivi front-end. Riduzione dei costi e miglioramento dell'efficienza. L'introduzione dei robot consente di ridurre i costi e migliorare l'efficienza, generando un ROI in circa 1.5 anni.
I metodi di misurazione tradizionali, come i calibri e le macchine di misura a coordinate (CMM), sono lenti e limitati nel fornire dati completi che vadano oltre le dimensioni del contorno, ostacolando le ispezioni di tolleranza. I metodi di ispezione manuale sono inadeguati per i moderni requisiti tecnici e i cicli di produzione. Tuttavia, l'emergere dell'ispezione 3D automatizzata nelle grandi aziende manifatturiere industriali accelererà il progresso delle pipeline e delle officine di ispezione automatizzate. Integrando sistemi di ispezione 3D robotizzati con linee di assemblaggio, è possibile ottenere ispezioni intelligenti e senza operatore, con un impatto trasformativo sulla produzione intelligente a livello mondiale. Sfide nel processo di ispezione della qualità Incertezza nei risultati di rilevamento La valutazione soggettiva da parte del personale introduce variabilità nel processo di rilevamento, con conseguenti risultati di rilevamento divergenti e potenziali discrepanze tra gli ispettori. Difficoltà nella valutazione dell'accuratezza del rilevamento L'assenza di dati di rilevamento specifici quantificabili ostacola la valutazione dell'accuratezza nel rilevamento di superfici complesse. Bassa efficienza di rilevamento La produzione di dispositivi di ispezione, sebbene necessaria, può comportare cicli di produzione più lunghi, ridotta flessibilità e aumento dei costi di produzione. Soluzione di ispezione di qualità automatizzata DUCO: DUCO Cobot utilizza apparecchiature di scansione e misurazione laser 3D integrate per eseguire misurazioni tridimensionali sui pezzi, acquisendo dati di superficie. Allineando il modello di misurazione con il modello di progettazione ed estraendo le caratteristiche chiave, consente il confronto con i modelli teorici, facilitando l'identificazione di dimensioni o difetti. Inoltre, DUCO Cobot può incorporare un meccanismo di rotazione intelligente per automatizzare la rotazione e supportare dispositivi flessibili, consentendo l'acquisizione completa dei dati di superficie da tutte le angolazioni. Elevata efficienza di rilevamento: i test batch automatizzati aumentano l'efficienza di oltre 5 volte. Elevata precisione di scansione: la precisione di scansione può raggiungere 0.025 mm. Elevata velocità di misurazione: acquisizione dati efficiente a una velocità di 1.3 milioni di volte al secondo. Facile implementazione: supporta l'insegnamento e la programmazione offline, la rete sicura e la facile implementazione di macchine con ampie traiettorie di movimento. Elevato livello di intelligenza: premendo semplicemente un pulsante, è possibile automatizzare e acquisire in modo intelligente dati a grandezza naturale di parti stampate a iniezione in modo rapido. Scansione automatica ed elaborazione ad alta efficienza: il sistema di ispezione intelligente automatizzato elabora i dati scansionati per generare dati 3D completi, rimuovendo il rumore, allineando le coordinate e unendole. L'analisi dei report sui dati di errore derivanti dalle ispezioni dei lotti aiuta a identificare le carenze del processo di produzione, consentendo modifiche e ottimizzazioni tempestive per migliorare i tassi di qualificazione del prodotto.
I cobot eccellono nelle attività di assemblaggio precise, garantendo un'efficienza notevolmente superiore rispetto al lavoro manuale. Dotati di versatili moduli di presa plug-and-play, possono gestire delicate attività di assemblaggio in vari settori, tra cui elettronica ed elettrodomestici. I cobot sono altamente adattabili ad ambienti di produzione flessibili, offrendo facilità di implementazione, utilizzo ed efficienti modifiche al layout. Sfide nel processo di assemblaggio Gestione della catena di fornitura dei componenti La fornitura tempestiva e accurata dei componenti è fondamentale nell'assemblaggio per evitare stagnazioni della produzione o ritardi causati da problemi nella catena di fornitura. Progettazione del processo e sviluppo degli utensili La progettazione del processo e lo sviluppo degli utensili sono essenziali per soddisfare i diversi requisiti di assemblaggio del prodotto, considerando fattori come la sequenza di assemblaggio, il flusso del processo, la progettazione degli utensili e l'utilizzo all'interno del processo di assemblaggio. Controllo di qualità Mantenere componenti di alta qualità è fondamentale in quanto può avere un impatto diretto sulla qualità complessiva del prodotto, evidenziando l'importanza di implementare efficaci misure di controllo qualità e procedure di ispezione durante tutto il processo di assemblaggio. Esigenze di cambiamento e personalizzazione Con l'evoluzione delle richieste del mercato e la crescente personalizzazione, i processi di assemblaggio e produzione devono adattarsi per soddisfare le esigenze in continua evoluzione di prodotti diversi e personalizzati. Soluzione di assemblaggio automatizzato DUCO: l'assemblaggio di tubi medicali richiede 10 secondi per l'inserimento manuale di un tubo e la resa produttiva è bassa. Utilizzando il cobot DUCO, il completamento richiede solo 3 secondi, migliorando significativamente la resa produttiva. Sicurezza senza essere incontrollabili. Il lavoro di assemblaggio richiede competenze specifiche ed è fondamentale che i nuovi dipendenti ricevano una formazione adeguata per migliorarne la produttività. DUCO svolge un ruolo fondamentale nel garantire che la fabbrica mantenga il controllo della capacità produttiva durante i periodi di elevata produzione, mitigando così il rischio che le incertezze del personale possano portare a situazioni incontrollabili. Utilizzo semplice e pratico: i robot collaborativi offrono un'eccezionale praticità e versatilità nella programmazione. Vantano un apprendimento e un funzionamento semplici, consentendo agli utenti di programmarli tramite interfacce intuitive drag-and-teach o interfacce grafiche intuitive. A differenza dei tradizionali dispositivi di automazione fissi, i cobot eccellono nella rapida implementazione e nella transizione fluida tra le linee di produzione. Anziché richiedere la riscrittura di programmi personalizzati, i comportamenti dei cobot possono essere facilmente modificati utilizzando un software modulare. Questa adattabilità rende i cobot estremamente adatti a scenari di produzione flessibili in piccoli lotti.
Il raggiungimento di requisiti specifici di coppia o angolo è fondamentale per garantire la forza di serraggio appropriata dei componenti. Le operazioni manuali comportano il rischio di danni accidentali al prodotto, con conseguente aumento dei costi di manodopera e componenti. Tuttavia, i robot collaborativi possono affrontare efficacemente queste sfide regolando con precisione la coppia per ciascun asse in base ai requisiti dell'applicazione. Con un intervallo di carico utile da 3 a 20 kg, offrono soluzioni versatili che soddisfano le diverse esigenze di vari settori. Sfide nel processo di avvitamento: costi elevati dei componenti: componenti fragili comportano costi più elevati a causa di potenziali danni durante l'assemblaggio non accurato da parte dell'uomo. Qualità dell'avvitamento: operazioni di avvitamento manuale insufficienti possono portare a errori successivi dovuti a notevoli imprecisioni. Efficienza: le attività manuali spesso coinvolgono più operatori che collaborano per completare le operazioni di assemblaggio e avvitamento. Soluzione di avvitamento automatizzata DUCO: il cobot DUCO incorpora una tecnologia robotica all'avanguardia, con regolazione individuale della coppia per ciascun asse, consentendo così operazioni altamente flessibili su misura per i requisiti di diversi scenari. Vanta versatilità in un ampio spettro di settori, tra cui produzione, logistica e settore medico, adattando senza sforzo il suo intervallo di coppia per soddisfare richieste di carico che vanno da 3 a 20 chilogrammi. Risparmia tempo di produzione e promuovi il miglioramento complessivo della produttività. DUCO Cobot sostituisce tre turni di lavoratori, garantendo risparmi sui costi, risolvendo le sfide del reclutamento e garantendo la stabilità della produzione, tra gli altri vantaggi. Maggiore sicurezza. Il braccio collaborativo DUCO è dotato di funzionalità di sicurezza e aiuta anche le aziende a ridurre gli incidenti di produzione. Qualità controllabile. L'implementazione dell'automazione di DUCO Cobot non solo riduce gli errori umani, ma garantisce anche una qualità costantemente controllata dei prodotti.
I prodotti automobilistici si stanno evolvendo per dare priorità a sicurezza, efficienza energetica, rispetto dell'ambiente e riduzione dell'inquinamento. L'utilizzo di adesivi nelle carrozzerie dei veicoli è fondamentale e ampiamente utilizzato, con diversi scopi come la sigillatura, l'assorbimento degli urti, la prevenzione della ruggine, l'isolamento acustico e termico. Queste tecniche adesive offrono un'alternativa ai metodi di saldatura tradizionali, ottimizzando il processo di produzione. Pertanto, la scelta dell'adesivo per saldatura appropriato è di fondamentale importanza. Sfide nel processo di incollaggio: scarsa precisione del punto di incollaggio: la presenza di punti irregolari sul componente ostacola il posizionamento preciso dell'applicazione manuale dell'incollaggio, con conseguente riduzione della precisione. Scarsa collaborazione e coerenza tra gli operatori: l'attività di incollaggio richiede due operatori manuali: uno carica e scarica i materiali, mentre l'altro applica l'adesivo con una pistola per colla. Ambiente di incollaggio scadente: le apparecchiature portatili per l'applicazione dell'adesivo creano un ambiente di lavoro disorganizzato e disordinato. Soluzione di incollaggio automatizzata DUCO: l'attività prevede l'utilizzo del cobot DUCO con asse aggiuntivo e un sistema di alimentazione dell'adesivo, insieme a uno scanner laser di sicurezza. Nel progetto viene impiegato un robot multi-collaborativo, il GCR20, dotato di pistola per colla e utensili. Il robot segue un percorso predeterminato per l'applicazione dell'adesivo, mentre l'operatore si occupa del caricamento e del serraggio dei pezzi. Al termine, il robot esegue l'applicazione dell'adesivo su entrambe le postazioni di lavoro, secondo le istruzioni dell'operatore. Maggiore protezione di sicurezza: la postazione di lavoro integra misure di sicurezza avanzate, tra cui tappeti di sicurezza e scanner laser, per monitorare l'ambiente circostante l'apparecchiatura e fornire il controllo degli accessi, garantendo la sicurezza degli operatori e migliorando la protezione complessiva del personale. Garanzia di qualità ed ecocompatibilità: introduzione di un sistema di rivestimento adesivo che offre un funzionamento affidabile e a bassa manutenzione, una qualità del prodotto costante, un efficace controllo delle perdite e la prevenzione dell'inquinamento ambientale, per una stabilità a lungo termine e una facilità di gestione. ROI più elevato: il calcolo dei turni dei clienti ha comportato il risparmio di un operatore, un aumento dell'efficienza del 15% e un ritorno sull'investimento di 15 mesi.
L'officina di saldatura per la produzione automobilistica emette fumi di saldatura e un'intensa luce ad arco a causa della saldatura a punti e della saldatura ad anidride carbonica. I requisiti di precisione nell'assemblaggio delle carrozzerie portano alla generazione di polvere da molatura. L'inquinamento da fumo e polvere in officina comporta rischi per la salute sul lavoro. Le pratiche attuali concentrano la saldatura e la molatura in aree specifiche con trattamenti di purificazione per ridurre le sostanze nocive e migliorare l'ambiente di lavoro. Sfide nel processo di saldatura: pulizia completa dei residui. Nonostante l'utilizzo di apparecchiature di purificazione e rimozione della polvere durante la saldatura, una quantità significativa di scorie di saldatura e residui di polvere rimane all'interno della carrozzeria bianca dopo il completamento, che non può essere completamente pulita. Lavoro ad alta intensità: la pulizia residua degli interni complessi del veicolo richiede l'aspirazione manuale portatile a causa della presenza di scorie di saldatura e polvere, con conseguente elevata intensità di lavoro. Salute: la salute fisica degli addetti alla produzione è stata significativamente influenzata dalla combinazione di lavoro ad alta intensità e un ambiente di officina fortemente inquinato. Rumoroso: lavorare con le apparecchiature di saldatura avviene in genere in un ambiente ad alta rumorosità. Soluzione di saldatura automatizzata DUCO: il progetto impiega robot collaborativi e apparecchiature di aspirazione a bassa rumorosità per la pulizia degli interni delle auto. Due robot GCR-14 con accessori per aspirapolvere sono posizionati su ciascun lato della linea di produzione. Seguono un percorso prestabilito per pulire l'interno e il bagagliaio, per poi uscire e proseguire con la linea di produzione. Maggiore efficienza e sostenibilità: la configurazione del cobot DUCO ha ridotto il tempo di ciclo di produzione da 62 a 50 secondi, facilitando futuri aggiornamenti della linea di produzione. ROI più elevato: l'utilizzo di robot collaborativi ha risolto efficacemente la sfida di assunzione per questa posizione, ottenendo un ROI di 16 mesi.
La soluzione di pallettizzazione DUCO combina precisione, velocità e affidabilità con l'integrazione di robot collaborativi, riducendo lo sforzo fisico dei lavoratori e migliorando la sicurezza sul posto di lavoro. La soluzione può essere perfettamente integrata con colonne di sollevamento, consentendo un impilamento efficiente di vassoi a diverse altezze. Grazie alla facilità di implementazione e ai comandi intuitivi, ottimizza il processo di impilamento dei vassoi, semplifica le operazioni e migliora l'efficienza complessiva, con un impatto positivo sulla produttività e sul benessere dei dipendenti. Sfide nel processo di pallettizzazione Forme irregolari Alcuni articoli possono avere forme irregolari che ne rendono difficile il posizionamento su un pallet. Peso e stabilità Alcuni articoli possono essere molto pesanti o soggetti a perdere equilibrio e stabilità durante l'impilamento. Ciò può causare l'inclinazione dei pallet, il collasso dell'articolo o l'impilamento instabile. Efficienza nell'utilizzo dello spazio Massimizzare l'utilizzo dello spazio sui pallet è fondamentale per ottimizzare il processo di carico. Soluzione di pallettizzazione automatizzata DUCO Il kit di pallettizzazione DUCO offre una soluzione efficiente per la pallettizzazione automatizzata, dotata di pinza a vuoto, colonna di sollevamento, sensore di rilevamento pallet e indicatore per una movimentazione sicura, un posizionamento preciso e una riduzione degli errori. Grazie alla sua interfaccia intuitiva, il sistema DUCO consente una rapida implementazione di robot collaborativi senza conoscenze di programmazione, semplificando la configurazione e il lancio in soli 20 minuti. Modulare Il kit di pallettizzazione DUCO offre una soluzione completa per una pallettizzazione efficiente e automatizzata, garantendo una movimentazione sicura, un posizionamento preciso e un monitoraggio semplice, per un'integrazione perfetta nel flusso di lavoro. Facile implementazione Il sistema DUCO semplifica l'implementazione di robot collaborativi consentendo anche a chi non è un programmatore di configurare e lanciare i robot in soli 20 minuti, aumentando la produttività e l'efficienza senza la necessità di complesse programmazioni o configurazioni. Operazioni semplificate La regolazione delle prestazioni a livello di modulo in tempo reale ottimizza i parametri operativi e le configurazioni per massimizzare l'efficienza attraverso un monitoraggio continuo, regolazioni istantanee e una messa a punto iterativa per migliorare le prestazioni e la produttività del sistema.
Nella produzione tradizionale, le attività di carico e scarico vengono spesso eseguite manualmente, richiedendo agli operatori di trasferire frequentemente materie prime e semilavorati tra le macchine. Queste operazioni sono altamente ripetitive, fisicamente impegnative e soggette a errori o incidenti di sicurezza dovuti a affaticamento o disattenzione. Al contrario, i robot collaborativi migliorano significativamente l'efficienza e la coerenza nelle applicazioni di carico e scarico. Possono lavorare in sicurezza insieme agli esseri umani, eseguendo attività di prelievo, carico e scarico con velocità e precisione, riducendo il carico di lavoro manuale, minimizzando gli errori e migliorando il livello complessivo di automazione sulla linea di produzione. Sfide nei processi di carico e scarico: costi di manodopera e carenza di manodopera. Le attività di carico e scarico manuali richiedono un elevato apporto di manodopera e si scontrano con una carenza di manodopera qualificata, che influisce sulla stabilità della produzione e aumenta i costi. Rischi per la sicurezza ed errori umani. La frequente movimentazione manuale comporta rischi per la sicurezza e aumenta il rischio di errori, con conseguenti danni ai prodotti, tempi di fermo delle apparecchiature o infortuni. Efficienza produttiva e colli di bottiglia. Le operazioni manuali incoerenti faticano a tenere il passo con i ritmi frenetici delle linee di produzione, diventando un collo di bottiglia chiave nel miglioramento dell'efficienza complessiva. Flessibilità e tempi di risposta La movimentazione manuale non ha l'agilità necessaria per adattarsi rapidamente ai cambiamenti di prodotto e alle richieste di piccoli lotti, limitando la reattività e la flessibilità produttiva. Soluzione di carico e scarico con robot collaborativo DUCO I robot collaborativi DUCO automatizzano complesse attività di carico e scarico utilizzando sistemi di controllo intelligenti e attuatori terminali ad alta precisione, riducendo significativamente l'intervento manuale. Grazie al riconoscimento visivo integrato e alla pianificazione del percorso, i robot identificano con precisione la posizione e l'orientamento dei pezzi per eseguire operazioni di prelievo e posizionamento precise in modo sicuro ed efficiente. La raccolta dati in tempo reale e l'ottimizzazione basata su algoritmi migliorano ulteriormente il tempo di ciclo, l'efficienza del percorso e la stabilità operativa, supportando aggiornamenti di produzione intelligenti. Maggiore efficienza operativa I robot DUCO consentono operazioni di carico e scarico rapide e continue, riducendo i colli di bottiglia della produzione e migliorando la produttività complessiva della linea. Riduzione della dipendenza dalla manodopera Automatizzando le attività ripetitive, la soluzione riduce i costi di manodopera, riduce al minimo gli errori operativi e riduce il rischio di infortuni sul lavoro. Maggiore precisione e coerenza Le tecnologie avanzate di visione e controllo della forza garantiscono operazioni accurate e ripetibili, migliorando la qualità dei pezzi e la coerenza del processo. Adattamento flessibile alle esigenze di produzione Grazie al rapido cambio formato e alla facile implementazione, il sistema supporta diversi tipi di prodotti e processi, ed è ideale per ambienti di produzione con bassi volumi e un mix elevato.
La spruzzatura e il rivestimento sono tecniche di finitura superficiale utilizzate per colorare o proteggere oggetti. La verniciatura è ampiamente utilizzata nei settori automobilistico, dell'arredamento, dell'architettura e dell'arte. La spruzzatura è in genere utilizzata per rivestimenti uniformi e su larga scala. Le operazioni manuali presentano rischi per la salute e la sicurezza, mentre le soluzioni automatizzate offrono alternative migliori. Sfide nel processo di verniciatura Problemi di salute e sicurezza La verniciatura espone gli operatori a sostanze chimiche, inclusi COV e particelle nocive, che possono avere un impatto negativo sulla loro salute in caso di esposizione prolungata. Qualità e uniformità della verniciatura Acquisire competenze ed esperienza è essenziale per ottenere rivestimenti a spruzzo eccezionali, poiché gli operatori devono padroneggiare tecniche di spruzzatura competenti e regolare abilmente le attrezzature per garantire risultati costanti e di alta qualità. Preparazione della superficie e trattamento di pre-rivestimento Prima della verniciatura, sono in genere necessari trattamenti di preparazione della superficie e pre-rivestimento, come la rimozione di vecchi rivestimenti, la pulizia e la carteggiatura. Efficienza costruttiva e controllo dei costi Garantire una verniciatura e un rivestimento rapidi ed efficienti è fondamentale per progetti su larga scala e applicazioni industriali, che richiedono agli operatori di bilanciare l'efficienza con la qualità del rivestimento, considerando anche i costi associati ad attrezzature e materiali. Soluzione di verniciatura automatizzata DUCO L'utilizzo dei cobot DUCO nelle operazioni di verniciatura o spruzzatura offre notevoli vantaggi, aumentando la produttività, riducendo i costi operativi e minimizzando gli sprechi di materiale. Questi cobot avanzati sono in grado di automatizzare completamente qualsiasi processo di verniciatura con una precisione eccezionale. Dotati di bracci multiasse, offrono flessibilità e precisione senza pari, consentendo loro di rivestire senza sforzo superfici complesse da qualsiasi angolazione desiderata. Miglioramento della qualità e della coerenza I sistemi automatizzati garantiscono un controllo preciso della spruzzatura e del rivestimento, con conseguente qualità costante e copertura uniforme per ogni pezzo, eliminando errori umani e variabilità e migliorando la qualità complessiva della spruzzatura e della verniciatura. Riduzione degli sprechi e del consumo di vernice I sistemi automatizzati possono ridurre al minimo gli sprechi e ottimizzare la distribuzione della vernice controllando accuratamente il volume di spruzzatura e l'erogazione della vernice. Miglioramento della sicurezza sul posto di lavoro I sistemi automatizzati mitigano i potenziali rischi per la salute e la sicurezza dei lavoratori nelle attività di spruzzatura e verniciatura, riducendo al minimo la loro esposizione a sostanze chimiche e particelle pericolose, migliorando così la sicurezza generale sul posto di lavoro. Capacità di registrazione dei dati e tracciabilità I sistemi automatizzati offrono la possibilità di registrare i parametri di spruzzatura e verniciatura per singoli pezzi tramite funzioni di registrazione dei dati e tracciabilità.
Il cobot della serie GCR è dotato di un'ampia gamma di 16 funzionalità di sicurezza certificate TUV, tra cui funzionalità avanzate come test di collisione e monitoraggio di forza e potenza. Inoltre, il cobot è progettato con cura e integra una protezione ESD antistatica sul corpo. Questa meticolosa attenzione alla sicurezza garantisce un elevato livello di sicurezza nella collaborazione tra esseri umani e robot, soddisfacendo al contempo i requisiti specifici di diversi settori.
Sono stati aggiunti pacchetti software per più scene (saldatura, pallettizzazione, ecc.); supporto per più interfacce esterne (DI, DO, AI/O, ecc.); supporto per il monitoraggio dei dati dei robot basato su cloud e l'aggiornamento OTA remoto; supporto per l'implementazione con un clic di più dispositivi e backup remoto dei dati.
Il cobot della serie GRC ha una portata utile da 25 kg a 3 kg e un raggio di azione da 2000 mm a 618 mm, che ne migliorano le prestazioni e ne ampliano le applicazioni. Grazie al controllo preciso del movimento, al funzionamento ad alta velocità e alla perfetta integrazione con altri sistemi di automazione, questo cobot può ottimizzare la produttività e semplificare i flussi di lavoro in diversi settori.
Grazie al design modulare, ogni modulo funzionale può essere smontato e sostituito in modo indipendente, senza dover smontare l'intero sistema su larga scala. Grazie al supporto tecnico da remoto, il personale addetto alla manutenzione può comunicare con gli esperti in tempo reale tramite la connessione di rete per ottenere consulenza e assistenza professionale. Inoltre, il suo design leggero ne consente l'installazione e l'adattamento rapidi a diverse linee di produzione.
Blocco4. No.358 Jinhu Road, distretto di Pudong, Shanghai, Cina
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